对于“丰田车”的印象，相信大部分人都会是经济省油、保值率高、省心耐用等等，正如江湖一直流传的那句“丰田开不坏，一车传三代”，显然丰田车早已成为了质量好的代名词。而实际上，随着近年来丰田TNGA架构体系的导入，丰田再一次刷新了人们对汽车品质的印象。

那么丰田“高品质”的背后到底隐藏着哪些奥秘呢？最近，轱辘哥就走访了广汽丰田南沙工厂，为大家揭秘TNGA架构下的广汽丰田车型都经历了哪些严格的把关。

人与机器的配合可以有多完美？

轱辘哥此次深入探秘的地点为广汽丰田第二生产线，主要负责生产凯美瑞、威兰达 ( 参数 |询价 |图片 )、汉兰达等多款中高级车型。值得一提的是，该生产线在2009年落成，但如今看来依

在广汽丰田第二生产线中，每个车间内都挤满了大量先进的机器人，冲压车间拥有2台离线材料清洗机，7条伺服冲压生产线，内制90%以上大型冲压件。焊装车间技术领先。广汽丰田全数采用高精度焊接机器人打点，保证了焊点的精度与强度，焊装达到行业领先水平。

为了进一步杜绝零部件装配错误，达到丰田全球最高标准要求，广汽丰田还引入了一套“自工序完结”管理系统。

在总装生产线上，每个工位上方都设置了黄红两色拉绳，以及醒目的监控显示屏，这就是将品质问题可视化的安东系统。

每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，显示屏会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利，让品质问题在“当时、当地”得到解决，这也在最大程度上保证了广汽丰田的一流品控水准。

考虑到人也会有错漏的时候，广汽丰田还设置了第二道防线，引入了“防错系统”，出错时设备自动停止，安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。

比如当开始拧紧螺栓作业时，蓝灯点亮。只有在作业者将螺栓全部拧紧，绿灯才能点亮，该工位才能被通过。否则，安东系统会自动报警，红灯将点亮，生产线停止，直至班长将问题解决，生产线才能再次开动，有效防止了漏拧紧的现象。

显然在广汽丰田看来，品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现，这也正是广汽丰田匠心质造的秘密。

造车育人造就“零缺陷率”

进入工业4.0时代，自动化机器人、5G联网技术甚至还有无人工厂等等都已经不是新鲜事了。但尽管如此，轱辘哥发现“人”依然是广汽丰田工厂中最关键的部分，这也体现了广汽丰田的两大品质把控核心支柱——准时化（JUST IN TIME）和自働化。

“准时化”这一点从上述的安东系统就能充分得到解释，而值得注意的是，自働化用的是带“人”字旁的働，这是为了强调每一位员工的主观能动性。

在每一个车间都设有品质角，展示从生产线投产至今的重点品质提升活动及效果，每一位新员工上岗前都需要在这里学习及体验，树立起品质优先的意识。

事实上，广汽丰田一直秉承“造车育人”理念，会根据每位员工的水平制定相应的育成计划，并通过定期培训和考核来调整计划，让每个人都能得到高效成长，并且激励全员投身到品质改善中。据了解，从管理者、工程师到一线工匠超8000余名员工每年提交的品质改善案例达1.2万件，采纳率高达99%。正所谓人多力量大，集合全员工匠的智慧和努力，我们似乎也不难理解广汽丰田高品质制造的奥秘。

值得一提的是，在广汽丰田工厂内，还有一个独立于制造部门的秘密品质基地——品质保证部自主监查班。他们的工作基本上可以说是“鸡蛋里挑骨头”，每一辆车平均花费2小时来检查。即使是生产线判定合格的车辆，也要再精益求精，甚至还会在丰田标准基础上制定了更高标准，不断发现新的问题，并找出源头进行改善。

得益于此，2020年广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，领先行业平均水平10个百分点；整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM，即100万个部品中只有0.29件不良。

在如今新造车势力蜂拥而起的年代，自动驾驶新技术、智能化新科技等等越来越受关注，然而汽车最基本的品质质量却越来越成为奢求。无论在哪个时代，造车都不会是一蹴而就，而是日复一日的经验积累，尽管如今电动化变革许多东西都被颠覆了，但可以肯定的是，始终坚持匠心质造的广汽丰田依然会凭借高品质引领下一个时代。

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